创新引领干法制粉前行，助力陶瓷企业节能减排

立式磨

造粒后的料粉

造粒后的料粉送至下一工序

随着国家环保治理政策持续收紧，以及建筑陶瓷行业自身发展趋势，节能减排、绿 生产已成为广大陶企当前的发展诉求。因此，自去年以来，淄博新空间陶瓷有限公司在线应用干法制粉技术工艺进行生产的成功实例，再次将干法制粉这一颇具争议的技术工艺推向公众，令干法制粉这一工艺技术重新成为行业关注的焦点。

不久前，淄博新空间陶瓷有限公司第二条应用干法制粉的生产线投产成功，更是引起了淄博本土以及周边陶企的密切关注。而作为本次干法制粉技术及装备的创新者，淄博乐陶仕节能科技有限公司也由此正式向行业推广由其自主创新研发的干法制粉工艺及装备（以下简称干法制粉）。

如今，新空间陶瓷每天都会迎接来自全国各地的陶企同行前来参观考察。

根据淄博乐陶仕节能科技有限公司（以下简称乐陶仕节能科技）提供的资料得知，陶企应用由其创新研发制造的干法制粉工艺及装备进行生产，不仅可以大大缓解陶企当前环保压力，而且该套工艺将明显降低陶企制备料粉成本。

事实上，更令陶企感兴趣的是，一套日产400吨料粉的干法制粉系统大约需要投资1200万元左右，每天节省的费用预计14个月就可以收回成本。资料显示，其公司研发的干法制粉项目是通过对建筑陶瓷生产线中传统湿法制粉工艺的改造，在保证不减产能的情况下达到节能降耗的目的。

当前，建筑陶瓷生产中大都采用传统湿法制粉工艺，就是将各种原料先输送到球磨机中，再加入35-38%的水研磨成泥浆，然后再用喷干塔喷雾烘干制成含水率7%左右的粉料使用。而乐陶仕节能科技创新的干法制备工艺则淘汰了球磨机、喷干塔等湿法制粉设备，改用立式磨、干法造粒机等干法制粉设备。原料用立式磨把原料干法破碎，然后利用干法造粒机增湿造粒至12%左右的料粉，再经过干燥流化床把含水率12%的料粉制成含水率7%的粉料使用，较之湿法制备工艺能大量节约煤炭、水、电，同时显著降低硫化物、氮氧化物等污染物的排放。

在此指出的是，该工艺的干法造粒机采用了悬浮式造粒，不同于目前国内外其他干法造粒设备的机械式造粒，因此所造的颗粒形状好（基本都是球型颗粒），流动性高，能适用于各种自动压机，所压制的半成品外观非常平滑，看不到凹凸小硬颗粒，外观以及成品率和湿法造粒所压制的半成品几乎一致，因此应用更加广泛。

截止目前，该生产线自2016年在淄博新空间陶瓷有限公司投产运行，至今运行良好，生产稳定。事实证明，该套干法制粉工艺完全能满足陶企生产线需求，并经过多次实测，与湿法制粉工艺相比，该工艺燃料可节约80%，节约用电20%以上，减少硫化物、氮氧化物等各种污染物的排放80%。综合评比，干法制粉工艺制备每吨粉料综合成本（燃料、球石、减水剂、电费、人工以及环保）比湿法制粉工艺节约70元/吨以上。预计正常情况下14个月左右节省的费用就能够收回成本（注：此处所述燃料是煤炭，如果是天然气则成本降低更多）。

下面是干法制粉工艺和传统湿法制粉工艺的能耗对比：

从表中不难看出，湿法制粉工艺需要从35%的含水率烘干至7%的含水率，制备一吨料粉大约需要85公斤煤炭（煤炭热值在5300大卡左右，基本就是一吨煤炭可以制备12吨料粉），干法制粉需要从12％的含水率烘干至7%的含水率，制备一吨料粉大约只需要16公斤煤炭即可。

如果燃料是天然气，天然气热值按照8000大卡计算，则湿法制粉工艺需要从35%的含水率烘干至7%的含水率，制备一吨料粉大约需要42立方天然气，而干法制粉制备一吨料粉需要8立方天然气。

特别指出，由于干法制粉工艺需要热量少，如果条件允许，可以采用窑炉余热来作为热源，如新空间陶瓷干法制粉工艺中干燥流化床工段就采用了窑炉余热，热量不足的部分再补充天然气，经实测制备每吨料粉仅需要天然气2.5立方。

综上所述，干法制粉工艺可以显著降低能耗，大量减少二氧化硫、氮氧化物等废弃物的排放。

据了解，淄博新空间陶瓷有限公司是我国目前之一一家全部采用干法制粉工艺生产墙地砖的生产厂家，公司主要产品是仿古砖，吸水率0.5%-3%之间，产品规格从300×300mm、500×500mm以及600×800mm，产品成品率达到99%，优等率达到95%。

如今，乐陶仕节能科技已事实证明，新空间陶瓷应用乐陶仕干法制粉工艺制备的料粉已经生产出600×800mm的大规格瓷砖，由此打破了此前盛传的干法制粉不能生产大砖的魔咒。（图/ 文  陶瓷信息驻山东   张新生）